艾默生驱动系统应用于德国铝厂压力控制老河口认证中介贴面机厂房租赁线路板

艾默生驱动系统应用于德国铝厂压力控制

在Hannover的Alcoa铝厂，三个大型铝挤压机都采用了来自艾默生CT公司的变速驱动系统，这不仅极大地延长了可用的生产时间，提高了10%的生产能力，减少了维修成本，而且还减少了多达40%的能耗 其每年能够节省的电量高达数千千瓦时！

其中两条最大的挤压生产线采用的都是间接挤压工艺，它们接收直径约265至412毫米、长度400至1350毫香皂米的铝合金条，预热温度300到550 C。这些铝合金条之后分别通过56MN和33MN的高压进行挤压。两个挤压机均由液压驱动文章称，而油压则由艾默生CT公司交流驱动系统控制的油泵提供。

这个大型冲压生产线在1998年进行了改造，此次技术改造是一大型项目，需要安装12台132 kW的Unidrive驱动系统（用于12台水泵），以提供所需的最大315 Bar的压力。在今年1月份，33MN的生产线也采用变速驱动系统进行了相似的技术升级，此次升级选用的驱动系统为6台160 kW的Unidrive SPM模块化驱动器，可提供250 Bar的油压。

由于工厂需要一年3旋耕刀65天、每天24小时全天候运行，因此最近的这次安装是在生产线完全运行的情况下进行的。

在任何情况下，带来的节能量都是巨大的， Alcoa工厂的技术运营和采购部门负责人Herr Stefan Heine解释道。

液压工厂原先采用旁通阀输送油，以提供所需挤压力并确保油泵保持有效的全速运行。而现在艾默生CT公司的变速驱动器将Profibus和液压控制器结合使用，可以在运行的任一阶段提供所需的功率。这样不仅可以节省大约40%的能耗，而且还能提供更好的控制和挤压质量。但这还只是该系统的部分优势。由于工厂（阀门、水泵、管道和密封件）受压更小，因此设备更不容易出现故障，而且由于减少了停工期，我相信我们的生产能力增长了大约10%。油也能使用更长的时间 这方面的节省是非常可观的，因为我们的机器需要使用15000升的油，并且在每一次挤压过程中系统里面流过的油量就多达6000升（这一部分油经过清洁后被送回系统）。

每年节省的能量多达数千千瓦时，并且Alcoa品质不稳定在18个月内就收回了投资。

38 MN挤压机每个月能够生产大约吨铝型材，这些铝型材具有各种不同的外形，包括星形管和短到10毫米、壁厚仅为2毫米的铝管。一次挤压最长可以达到45米，而最快的挤压速度为每分钟15米。

每个铝合金条都经过超声检测并且被加热至恰好不会塑化的温度（当然，这实际取决于合金的精确成分），因此，在高压挤压过程中，压力会使材料达到所需的塑态，但是这个过程不会进一步进行，因为需要维持材料的结构完整性。每绞盘一个铝型材都要被拉伸、按照要求进行裁剪并老化，然后会对其硬度、拉伸强度和电导率进行检验我国仍处于工业化、信息化、城镇化、市场化、国际化深入发展阶段，并且在出货之前要通过三坐标测量的检验。

Alcoa工厂全部采用艾默生CT驱动系统 包括传送带、风机、油泵、拉出器、定长剪切机、输出辊道以及许多其他设备。

我们特别喜欢新款模块化Unidrive SPM驱动系统， Herr Hein野外生存e谈道， 它们非常紧凑，并且易于安装到我们的厂房中。总的来说我们很喜欢Unidrive SP系列产品，并且当我们安装新的驱动系统时，通常会使用SmartCard（智能卡）以加快参数设置。在我们的工厂中，绝大多数的驱动系统都采用Profibus连接到工厂管理系统。我们使用艾默生CT驱动系统已经12年了，我们发现这些驱动系统非常稳定可靠，并且我们也得到了Hennef驱动中心完美的服务。

主要优势

节能

提高生产量

降低维修成本

改善控制和质量

更多信息请浏览